Латунь — сплав меди с цинком. Марки латуней обозначают буквой Л и цифрами, означающими содержание меди в процентах. Прочность латуней при растяжении R_p = 250…600 МПа. Для улучшения свойств латуни подвергают холодному и горячему деформированию, рекристаллизационному отжигу при температуре 500…700°С. и легированию добавками Sn, Si, Мп, Al, Fe, Pb, повышающими прочность, коррозионную стойкость и антифрикционные свойства. Специальные латуни маркируют следующим образом: ЛА77-2 (латунь, содержащая 77 % Си, 2 % А1 и 21 % Zn); ЛАЖ60-1-1 (латунь, содержащая 60% Си, 1 % Al, 1 % Fe и 38 % Zn). Они представляют собой однородные твердые растворы и поэтому очень пластичны.

[Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Латунь — сплав меди и цинка с небольшими добавками других металлов, используется для арматуры, работающей при температуре менее 250°С. Латунь — очень пластичный металл, обладает хорошими литейными свойствами, хорошо подвергается механической обработке, отлично шлифуется и полируется, что при необходимости позволяет получить очень высокое качество поверхности. Из латуни в технике изготавливают корпуса различных изделий, включая точные приборы и механизмы. Высокое качество шлифовки позволяет изготавливать уплотнительные поверхности седла прямо на корпусе арматуры без нанесения слоя другого металла. Латунь по сравнению со сталью значительно лучше противостоит коррозии в присутствии воды и водяных паров.

 [Кижнер А.Х. Ремонт трубопроводной арматуры электростанций: Учеб.пособие для проф. обучения рабочих на производстве.— М.: Высш. школа, 1986. — 144 с., ил.]

Плакировка — называется покрытие листов из алюминиевых сплавов при прокатке тонким слоем (5 % от толщины листа с каждой стороны) чистого алюминия, предохраняющим основной металл от коррозии. Нагартовка и полунагартовка применяются для термически неупрочняемых сплавов, закалка и старение — для термически упрочняемых сплавов.

Особые группы сплавов составляют спеченные алюминиевые порошки (САП) и сплавы (САС), а также пенистый алюминий, получаемый при замешивании порошка гидрида титана в жидком алюминии. Пеноалюминий имеет плотность 300… 500 кг/м³, поэтому его можно применять как тепло- и звукоизоляционный материал.

 [Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Плакировка — укладка слоя растительного грунта (5-8 см в обычных условиях и 15-20 см на насыпи из песчаных или засоленных грунтов) перед посевом трав для укрепления откосов невысоких насыпей и неглубоких выемок; укладка дерна на откосы земляного полотна с целью укрепления их корнями трав и предохранения от размыва или оползания.

[Справочник дорожных терминов, М. 2005 г.]

Деформируемые сплавы — применяются для производства листов, прессованных профилей, труб и прутков, а также для изготовления деталей ковкой и штамповкой. Их механические свойства повышают легированием (элементами Mg, Mn, Си, Si, Al, Zn), пластическим деформированием (нагартовкой) и закалкой с последующим старением при комнатной или повышенной температуре.

Деформируемые сплавы подразделяются на термически упрочняемые и не упрочняемые. К термически упрочняемым относятся:

• авиаль (Al-Mg-Si) (АД31, АДЗЗ, АД35, АВ);
• дюралюмин (Al — Си — Mg) (Д1, Д16);
• высокопрочные сплавы на основе Al — Zn — Mg — (Си) (В92, В95);
• ковочные жаропрочные сплавы (Al — Mg — Si — Си) (АК6, АК8).

К термически неупрочняемым относятся:

• технический алюминий (сплав с содержанием примесей не более 1 %), обозначаемый буквой А с цифрой (например, А1);
• алюминиево-марганцевый сплав (АМц);
• алюминиево-магниевые сплавы (магналии) (АМг).

• [Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Закалка стали — проводится с целью повышения ее твердости. При закалке доэвтектоидную сталь нагревают до    температуры на 30… 50°С. выше линии GS, а заэвтектоидную — на 30… 50°С. выше линии SK. Заэвтектоидная сталь не требует нагрева до полного превращения в аустенит, так как не имеет смысла заменять цементит другой структурой, потому что ничего тверже цементита получить нельзя. После определенной выдержки нагретые изделия резко охлаждают, погружая их в воду, масло, растворы или расплавы солей. Мартенсит получается при самой высокой скорости охлаждения (в воде), троостит — при меньшей скорости (в масле), сорбит — при еще более медленном, охлаждении (в расплавах солей).

В результате закалки значительно возрастают твердость, износостойкость, а также прочность стали, но резко снижаются ее пластичность и ударная вязкость.

[Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М.:Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Закалка стали — операция, заключающаяся в нагреве стали до определенной температуры, выдерживании при этой температуре заданное время и последующем быстром охлаждении. В результате 3. с. свойства стали в сильной степени изменяются.

[Большой строительный терминологический словарь-справочник. Официальные и неофициальные термины и определения в строительстве, архитектуре, градостроительстве и строительной технике / сост. В. Д. Наумов [и др.]; под ред. Ю. В. Феофилова — Минск: Минсктиппроект, 2008. — 816 с.]

Отпуск стали — проводится с целью уменьшения хрупкости закаленной стали путем устранения внутренних        напряжений, возникающих при закалке. Закаленную сталь нагревают до температуры, не превышающей 727°С, и выдерживают определенное время. Чем выше температура отпуска, тем полнее снимаются напряжения. При отпуске стали происходит переход мартенсита в более устойчивые структуры за счет диффузии углерода при повышении температуры. Фазовых превращений при этом не происходит. Различают следующие виды отпуска:

• низкий отпуск (150…200°С) — повышается прочность и не­значительно ударная вязкость, твердость почти не снижается. Структура после отпуска — мартенсит;
• средний отпуск (350…500°С) — повышается пластичность, немного снижается твердость. Структура после отпуска — троостит;
• высокий отпуск (500…680 °С) — возрастает ударная вязкость, снижается твердость. Структура после отпуска — сорбит.

 [Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М.:Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Отжиг I рода — проводят с целью устранения физической или химической неоднородности стали, независимо от того, протекают при этом фазовые превращения или нет. Различают:

• диффузионный отжиг (1 100… 1 200 °С) — для выравнивания химического состава стали по объему за счет диффузии углерода в аустените;
• рекристаллизационный отжиг (680…730°С) — для выравнивания неоднородностей кристаллического строения, образовавшихся в результате деформаций стали в холодном состоянии (устранение наклепа);
• отжиг для снятия остаточных напряжений (160…700°С), которые возникают при сварке, механической обработке, ковке и т.д.

 [Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М.:Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Отжиг II рода — проводят с целью повышения пластичности и снижения твердости стали (для лучшей обрабатываемости). Это достигается путем замены метастабильных структур (мартенсита, троостита, сорбита) равновесными (ферритом, перлитом, цементитом).

При отжиге II рода сталь нагревают до тех же температур, что и при закалке, выдерживают до полного завершения фазовых переходов (получения структуры аустенита) и медленно охлаждают, чтобы обеспечить распад аустенита и избежать образования сорбита. Скорость охлаждения для углеродистых сталей обычно составляет 100… 150°С/ч, для легированных сталей — 40…60°С/ч.

[Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М.:Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Азотирование — процесс насыщения поверхностного слоя стали азотом. Процесс азотирования заключается в выдержке деталей в течение длительного времени (до 60 ч) в атмосфере аммиака при температуре 500…600°С. Аммиак при нагреве разлагается на азот и водород. Активные атомы азота проникают в решетку а- железа, образуя нитриды железа. Высокую твердость азотированному слою придают нитриды легирующих элементов: хрома,             молибдена, алюминия. Поэтому азотированию обычно подвергают легированные стали.

По сравнению с цементацией азотирование стали дает более высокие твердость и износостойкость поверхностного слоя, высо­кие коррозионные свойства и усталостную прочность. После азо­тирования не требуется закалки, что позволяет избежать со­путствующих ей дефектов.

[Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М.:Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Азотирование — один из способов химико-термической обработки изделий из легированной стали и титановых сплавов с целью придания им высокой поверхностной твёрдости, износостойкости и коррозионной стойкости. Для А. изделия нагревают до 480 — 650°С. в атмосфере аммиака, при этом образуется атомарный азот, который поглощается поверхностью изделий с образованием нитридов железа и нитридов легирующих элементов. А. часто применяют для получения керамических порошков и нитридной керамики (BN, ACN, Si3N4 и др.).

[Большая политехническая энциклопедия. Составитель: Рязанцев В.Д., 2011 год]

Цианирование — процесс совместного насыщения поверхности стали азотом и углеродом. При цианировании нагрев изделий осуществляется либо в расплавленных солях, содержащих цианистый натрий (NaCN), либо в газовой смеси метана (СН₄) и аммиака (NH₃).

При низкотемпературном цианировании (500…600°С) поверх­ностный слой насыщается преимущественно азотом на глубину 0,01 …0,04 мм. После низкотемпературного цианирования отпуск не проводят.

Высокотемпературное цианирование (850… 950 °С) применяют для получения глубины обработанного слоя 0,6… 1,8 мм. Процесс зани­мает от 3 до 10 ч, после чего детали подвергают закалке и низкому отпуску. По сравнению с цементованным цианированный слой име­ет более высокие твердость и износостойкость, а также более высо­кое сопротивление коррозии. Недостатком цианирования является высокая стоимость процесса, связанная с применением мер безо­пасности в связи с высокой токсичностью цианистых солей.

[Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Борирование  — придает поверхностному слою очень высокую твердость, износостойкость и устойчивость к коррозии в различных средах. Насыщение бором часто проводят при электролизе расплавленной буры (Na₂B₄0₇); при этом стальная деталь служит катодом. Борирование также производят в расплавленных солях или газовых средах, содержащих соединения бора. Диффузионный слой состоит из боридов железа и имеет толщину 0,1 …0,2 мм.

 [Барабанщиков Ю.Г. Строительные материалы и изделия : учебник для студ. сред. проф. образования. — М. : Издательский центр «Академия», 2008. — 368 с.]

Борирование — насыщение поверхности изделий из стали и некоторых других металлов бором для повышения твердости, теплостойкости и износостойкости (главным образом абразивной).

[Большой энциклопедический словарь]